تولید مرکب جت پرینت به وسیله میکسر هموژنایزر انجام می شود. میکسر هموژنایزر قادر است ذرات پیگمنت را به کوچکترین اندازه رسانده و مرکبی کاملا همگن و یکنواخت تولید نماید. شرکت فناوران صادق اسپادانا انواع میکسر هموژنایزر را برای این منظور طراحی و تولید می نماید.

دو روش اصلی " چاپ غیر ضربه ای " (non-impact) به شرح زیر است: 

جت پرینت های پاشش پیوسته مرکب ( CIJ ) 

این نوع مرکب برای چاپ روی سطوح غیر جاذب مانند فلزات، پلاستیک، شیشه و امثال انها استفاده می شود. 

جت پرینت های درشت نگار ( DOD ) 

از آنها برای چاپ روی سطوح جاذب مانند کاغذ، مقوا و کارتن استفاده می شود. 

فرآیند تولید مرکب جت پرینت 

• محصول نهایی باید پایدار، همگن و کاملا فاقد ذرات درشت باشد.
• ابعاد همه ذرات مرکب باید از یک میکرومتر کمتر باشد تا باعث انسداد نازل پاشش مرکب نشود.
• در صورت امکان باید گازهای گلخانه ای کمتری حین چاپ متساعد شود. 

• میکسر باید جریانی بسیار قوی در داخل مخزن ایجاد کند. این جریان مانع از شناور شدن پودرهای سبک و ته نشین شدن پودرهای سنگین می شود.
• پیگمنتهای مصرفی معمولا میکرونیزه هستند و نیاز به کاهش اندازه ذراتشان نیست. اما نیاز است که ذرات کاملا از هم جدا شوند و به کوچکترین ذرات سازنده خود تبدیل شوند. 

مشکلات رایج تولیدکنندگان 

• بعضی مواد اولیه هنگامیکه به حلال اضافه میشوند، گلوله شده و همزنهای معمولی نمی توانند این گلوله ها را بازکنند.
• رزین و پلیمر که به شکل چیپس یا گرانول هستند، همراه با چرخش همزن در داخل حلال می چرخند تا کاملا حل شوند. همین مسئله باعث می شود که به زمان طولانی برای حل شدن نیاز داشته باشند.
• در صورتی که جریان مواد در داخل مخزن به حد کافی قوی نباشد، یک خط رگه مانند از مواد حل نشده روی دیواره مخزن تشکیل خواهد شد.
• مواد با چگالی بالاتر درکف مخزن ته نشین میشوند و همزنهای معمولی قادر به پراکنده کردن آنها نخواهند بود.
• در برخی موارد برای بدست آوردن اندازه ذرات مطلوب به تجهیزات کمکی مانند کلوئید میل نیاز است. 

راه حل فناوران صادق اسپادانا 

با استفاده از میکسر هموژنایزر فرایند تولید مرکب جت پرینت به شرح زیر خواهد بود: 

مرحله ۱

چرخش سریع روتور باعث ایجاد نیروی مکشی قوی می شود که همه مواد جامد و مایع را به داخل هد روتور استاتور می کشاند. 

مرحله ۲

 مواد جامد در فاصله کم بین روتور و دیواره استاتور تحت فرایندی قرار میگیرند که مشابه آسیاب شدن است. این فرایند باعث می شود ذرات کاملا از هم باز شوند و هیچ کلوخه ای باقی نماند. سپس محصول هموژن شده از طریق منافذ استاتور با سرعت بسیار زیاد به بیرون رانده می شود.

 مرحله ۳

مزایا 

• زمان فرایند به طرز چشمگیری کاهش خواهد یافت
• افزایش سرعت پراکندگی و باز شدن ذرات پودر در داخل مایع
• عدم نیاز به تجهیزات اضافی برای آسیاب کردن
• ریز شدن سخت ترین ذرات به علت نیروی برشی خیلی زیاد
• کاهش تبخیر حلال به علت کاهش زمان فرایند

انتخاب دستگاه مناسب برای تولید 

مناسبترین دستگاه برای هر فرآیند بر اساس حجم تولید و نوع مواد اولیه مصرفی انتخاب می شود.