انواع بایندر های مورد استفاده در تولید قرص
بایندر ترکیبی شیمیایی بوده که عامل چسبندگی ذرات پودر در تولید گرانول می باشد. در این مقاله به معرفی انواع بایندرها و مکانیسم عملکرد آنها پرداخته می شود. همچنین غلظت مورد نیاز هر بایندر در فرآیند گرانولسازی و روش تهیه قرص از پودرهای حساس به حرارت و رطوبت بیان می گردد.
بایندرها می توانند باعث تشکیل پیوند بین دانه ای بین گرانولها شده که باعث ایجاد پل بین گرانولهای مجاور می شود. این پلها در اثر ذوب شدن یا نرم شدن بایندر در طول فرآیند پرس شدن حاصل میگردد. نوآوری جدیدی که در استفاده از بایندرها وجود دارد اینست که اخیرا بایندر خشک بطور مستقیم با پودر مخلوط میشود و سپس تحت فشار دستگاه پرس قرص واقع میشود. به این فرآیند کامپرشن مستقیم میگویند. نوع بایندرهای مورد استفاده در فرآیند گرانولسازی و فرآیند کامپرشن مستقیم متفاوت بوده و در ادامه مقاله ذکر شده است.
بایندرهای گرانولسازی
گرانولسازی می تواند بصورت تر با استفاده از یک محلول یا سوسپانسیون بایندر انجام شود و یا اینکه بصورت خشک با افزودن پودر خشک بایندر انجام گیرد. در هر دو حالت، بایندر باید با غلظت پائین در محدوده ۱۰-۲ درصد وزنی اضافه شود. در صنعت تولید قرص، به بایندر ماده همبند کننده هم می گویند.بایندرهای رایج سنتی شامل ساکاروز، ژلاتین و نشاسته است.
بایندرهای رایج
رایجترین روش برای افزودن بایندرها به پودری که قرار است گرانول شود، ساخت محلول از آن است. اگرچه این روش موثرترین روش افزودن بایندر است، اما موضوع مورد اهمیت، سازگاری بایندر با سایر اجزای قرص است.
عوامل موثر در انتخاب بایندر
پودرهای دارای ذرات ریز و متخلخل نسبت به پودرهای دارای ذرات درشت، به مقادیر بیشتری از مایع بایندر نیاز دارند. همپچنین، پودرهای آبدوست نسبت به پودرهای آبگریز نیازمند مقدار بیشتری بایندر هستند. کیفیت گرانول (سایز، تردی و شکنندگی) تابع حلالیت پودر در محلول بایندر است.
یکنواختی سایز ذرات گرانول، سختی، از همپاشیدگی و تراکمپذیری گرانولها به نوع و مقدار بایندر مورد استفاده در فرمولاسیون بستگی دارد. مثلا، در اثر استفاده از یک ماده همبند کننده قویتر یا یک محلول بایندر خیلی غلیظ، گرانولهای سختی تولید میشود که به نیروی بیشتری برای تولید قرص نیاز دارد. از طرفی دیگر، استفاده از مقدار ناکافی از یک بایندر، منجر به تولیدگرانولهای ضعیف و شکنندهای شده که ذرات آن بهراحتی از هم پاشیده میشود.
مقادیر زیادتر مایع گرانولساز منجر به تولید گرانولهایی سختتر، زبرتر و درشتتر با توزیع سایز ذرات باریکتر میشود، به این ترتیب نسبت گرانولهای ریز در آن کمتر خواهد بود. بنابراین، برای بدست آوردن گرانول با سایز ذرات مورد نظر، باید از قبل، مقدار بهینه مصرف مایع گرانولساز معلوم شود تا فرآیند گرانولسازی در هر بار تولید نسبت به دفعات بعدی کمترین تغیرات را پیدا کند.
ردیف | بایندر | درصد غلظت پیشنهادی |
۱ | صمغ اقاقیا | ۲-۵ |
۲ | صمغ کتیرا با آب | ۱-۳ |
۳ | ژلاتین با آب | ۱-۴ |
۴ | ساکاروز با آب | ۲-۲۰ |
۵ | زخمیر نشاسته در آب | ۱-۴ |
۶ | سدیم آلژینات با آب | ۳-۵ |
۷ | متیل سلولز با آب | ۲-۶ |
۸ | سدیم کربوکسی متیل سلولز با آب | ۶ |
۹ | اتیل سلولز با الکل | ۰/۵-۲ |
۱۰ | هیدروکسی پروپیل متیل سلولز با آب، هیدروالکل، متیلن کلراید | ۲-۵ |
۱۱ | پلی وینیل پیرولیدون با آب، الکل و هیدروالکل | ۰/۵-۵ |
۱۲ | منیزیم آلومینیوم سیلیکات با آب | ۲-۱۰ |
بایندرهای کامپرشن مستقیم
در این روش، از همبند کننده هایی استفاده میشود که براحتی فشرده شده و باعث ایجاد جریان پذیری و فشردگی لازم در پودر می شوند. بایندرهای کامپرشن مستقیم باید براساس رفتار فشردگی، کاهش حجم بر اثر نیروی فشاری و رفتار جریان پذیری انتخاب شوند تا خواص چسبندگی خوبی ایجاد کنند.
انتخاب این بایندرها برای تولید قرصهای کامپرشن مستقیم بسیار بحرانی و حساس است و تکنولوژی ساخت آنها بصورت فرمولهای پیش ساخته در اختیار شرکتهای اروپایی میباشد.
منابع
۲- https://www.lfatabletpresses.com
۳- https://www.saintytec.com
Related Posts
Comments
By accepting you will be accessing a service provided by a third-party external to https://www.fansadco.com/