بایندر تولید قرص

انواع بایندر تولید قرص کدام است؟

بایندر تولید قرص ترکیبی شیمیایی بوده که عامل چسبندگی ذرات پودر در تولید گرانول می باشد. در این مقاله به معرفی انواع بایندر تولید قرص و مکانیسم عملکرد آنها پرداخته می شود. همچنین غلظت مورد نیاز هر بایندر در فرآیند گرانول سازی و روش تهیه قرص از پودرهای حساس به حرارت و رطوبت بیان می گردد.

بایندر تولید قرص یکی از مهمترین اجزای فرمولاسیون قرص می‌باشد. بعبارت ساده، بایندرها یا چسبها، چسبندگی پودر را در تشکیل قرص افزایش می‌دهند. بنابراین یک بایندر تولید قرص، جزء لازم تبدیل پودر به گرانول در پروسه گرانول سازی است.

بایندر در تولید قرص

بایندر تولید قرص می تواند باعث تشکیل پیوند بین دانه ای بین گرانولها شده که این امر باعث ایجاد پل بین گرانولهای مجاور می شود. این پلها در اثر ذوب شدن یا نرم شدن بایندر در طول فرآیند پرس شدن حاصل می‌گردد. نوآوری جدیدی که در استفاده از بایندرها وجود دارد اینست که اخیرا بایندر خشک بطور مستقیم با پودر مخلوط می‌شود و سپس تحت فشار پرس قرص واقع می‌شود. به این فرآیند کامپرشن مستقیم می‌گویند. انواع بایندر مورد استفاده در فرآیند گرانولسازی و فرآیند کامپرشن مستقیم متفاوت بوده و در ادامه مقاله ذکر شده است. 

بایندرهای گرانول سازی 

در عملیات تولید قرص، بایندرها نقش اساسی برای تولید قرص با کیفیت را به عهده دارند. جریان پذیری و قابلیت فشرده شدن از ویژگیهای حیاتی لازم برای پودر یا گرانول است. جریان پذیری ویژگی‌ای است که باعث افزایش تکرارپذیری تولید قرص با وزن و استحکام ثابت می‌شود. قابلیت فشرده شدن ویژگی دیگری است که بالاتر بودن آن منجر به تولید قرص فشرده، سالم و پایدار می‌شود.

b2ap3 large binder page 20210908 105502 1

گرانول سازی سنتی به همراه بایندر تولید قرص، روشی برای حصول هر دو خاصیت فشرده شدن و جریان پذیری است. اهداف دیگری در استفاده از بایندر تولید قرص وجود دارد که عبارت است از:

بهبود ظاهر، بهینه کردن خواص اختلاط، پرهیز از ایجاد گرد و غبار، بالابردن دانسیته مواد، کاهش احتمال تجزیه شدن و در کل برای خلاص شدن از دست هرگونه خواص نامطلوب پودر یا بهبود خواص فیزیکی ذرات ریز پودر می‌توان گرانول سازی انجام داد.

گرانول سازی می تواند بصورت تر با استفاده از یک محلول یا سوسپانسیون بایندر انجام شود و یا اینکه بصورت خشک با افزودن پودر خشک بایندر انجام گیرد. در هر دو حالت، بایندر باید با غلظت پائین در محدوده ۱۰-۲ درصد وزنی اضافه شود. در صنعت تولید قرص، به بایندر ماده همبند کننده هم می گویند.بایندرهای رایج سنتی شامل ساکاروز، ژلاتین و نشاسته است. 

 بایندرهای رایج مورد استفاده در تولید قرص

بایندر تولید قرص مورد استفاده رایج امروزی، بایندرهای شامل پلیمرها مثل مشتقات سلولز و پلی وینیل پیرولیدون است که خواص چسبندگی را بهبود می دهد. بایندرهایی که بصورت خشک می‌توانند استفاده شوند شامل پلی وینیل پیرولیدون شبکه ای شده و سلولز میکروکریستالی است.

رایجترین روش برای افزودن بایندرها به پودری که قرار است گرانول شود، ساخت محلول از آن است. اگرچه این روش موثرترین روش افزودن بایندر است، اما موضوع مورد اهمیت، سازگاری بایندر با سایر اجزای قرص است. 

عوامل موثر در انتخاب بایندر تولید قرص 

عوامل مهم در فرآیند گرانول سازی شامل مشخصات پودر مثل تراکم‌پذیری، سایز ذرات، مساحت ویژه سطح، تخلخل و مشخصات بایندر شامل آبگریزی و آن میباشد. پودری که تراکم پذیری ضعیفی دارد، نیازمند به یک بایندر قوی مثل گلوکز مایع، ساکاروز مایع یا … دارد.، در حالیکه پودر دارای خاصیت تراکم پذیری خوب حتی با یک بایندر ضعیف مثل خمیر نشاسته هم میتواند بخوبی گرانول شود.

پودرهای دارای ذرات ریز و متخلخل نسبت به پودرهای دارای ذرات درشت، به مقادیر بیشتری از مایع بایندر نیاز دارند. همپچنین، پودرهای آبدوست نسبت به پودرهای آبگریز نیازمند مقدار بیشتری بایندر هستند. کیفیت گرانول (سایز، تردی و شکنندگی) تابع حلالیت پودر در محلول بایندر است.

یکنواختی سایز ذرات گرانول، سختی، از هم پاشیدگی و تراکم پذیری گرانولها به نوع و مقدار بایندر مورد استفاده در فرمولاسیون بستگی دارد. مثلا، در اثر استفاده از یک ماده همبند کننده قویتر یا یک محلول بایندر خیلی غلیظ، گرانولهای سختی تولید میشود که به نیروی بیشتری برای تولید قرص نیاز دارد. از طرفی دیگر، استفاده از مقدار ناکافی از یک بایندر در تولید قرص، منجر به تولید گرانولهای ضعیف و شکنندهای شده که ذرات آن به راحتی از هم پاشیده میشود.

مقادیر زیادتر مایع گرانول ساز منجر به تولید گرانولهایی سختتر، زبرتر و درشتتر با توزیع سایز ذرات باریکتر میشود، به این ترتیب نسبت گرانولهای ریز در آن کمتر خواهد بود. بنابراین، برای بدست آوردن گرانول با سایز ذرات مورد نظر، باید از قبل، مقدار بهینه مصرف مایع گرانول ساز معلوم شود تا فرآیند گرانول سازی در هر بار تولید نسبت به دفعات بعدی کمترین تغییرات را پیدا کند. 

ردیفبایندردرصد غلظت پیشنهادی
۱صمغ عربی۲-۵
۲صمغ کتیرا با آب۱-۳
۳ژلاتین با آب۱-۴
۴ساکاروز با آب۲-۲۰
۵خمیر نشاسته در آب۱-۴
۶سدیم آلژینات با آب۳-۵
۷متیل سلولز با آب۲-۶
۸سدیم کربوکسی متیل سلولز با آب۶
۹اتیل سلولز با الکل۰/۵-۲
۱۰هیدروکسی پروپیل متیل سلولز با آب، هیدروالکل، متیلن کلراید ۲-۵
۱۱پلی وینیل پیرولیدون با آب، الکل و هیدروالکل۰/۵-۵
۱۲منیزیم آلومینیوم سیلیکات با آب۲-۱۰

بایندرهای کامپرشن مستقیم 

کامپرشن مستقیم روشی راحت تر در تولید قرص بوده که در سالهای اخیر توسعه یافته است. این روش برای پودرهایی که حساس به رطوبت یا حرارت هستند و نمی‌توانند با گرانول سازی مرطوب تبدیل به گرانول شوند، یا برای پودرهایی که براحتی اختلاط پذیر بوده و قبل از تهیه قرص، نیازی به گرانول سازی ندارند، مناسب است.

در این روش، از همبند کننده هایی استفاده می‌شود که براحتی فشرده شده و باعث ایجاد جریان پذیری و فشردگی لازم در پودر می شوند. بایندرهای کامپرشن مستقیم باید براساس رفتار فشردگی، کاهش حجم بر اثر نیروی فشاری و رفتار جریان پذیری انتخاب شوند تا خواص چسبندگی خوبی ایجاد کنند.

انتخاب بایندر تولید قرص در کامپرشن مستقیم بسیار بحرانی و حساس است و تکنولوژی ساخت آنها بصورت فرمولهای پیش ساخته در اختیار شرکت‌های اروپایی می‌باشد. در صورت هرگونه سوال با در تماس باشید.


منابع 

۱- واحد طراحی و مهندسی شرکت فن آوران صادق اسپادانا

۲- https://www.lfatabletpresses.com

۳- https://www.saintytec.com 

نوشته‌های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *